物流の安全対策｜事故ゼロを目指す現場改善
物流現場において「安全」はすべての土台です。
どれだけ効率化やDXが進んでも、事故が起きれば信頼は失われ、企業活動すら止まってしまいます。
この記事では、事故ゼロを目指すための現場改善策を、実例とともに深掘りします。
現場で起きやすい事故とは？
物流現場で多い事故は、以下のようなものです。
これらは「仕組み」と「習慣」で防げる事故ばかりです。
安全の基本は5S活動
物流現場の安全は、まず5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）から。
- 整理：不要物を排除し、通路を確保
- 整頓：必要物を定位置に置き、動線を明確化
- 清掃：汚れを除去し、滑りや異常を防止
- 清潔：清掃状態を維持し、意識を定着
- しつけ：ルールを守る習慣をつくる
5Sが徹底されている現場は、事故が起きにくい構造になっています。
フォークリフト事故を防ぐには？
死亡事故の約4割がフォークリフト関連。
対策としては以下が有効です。
「人と機械の距離を保つ」ことが最大の予防策です。
ヒヤリ・ハットを活かす仕組み
事故の一歩手前である「ヒヤリ・ハット」を放置しないことが重要です。
ヒヤリを見える化 → 改善 → 再発防止のサイクルが事故ゼロへの近道です。
安全教育は“仕組み化”が鍵
OJTだけでは限界があります。
以下のような仕組み化が効果的です。
- 新人教育に「安全マニュアルテスト」を導入
- 年2回の安全講習（動画＋実技）を義務化
- eラーニングやVR教育で体感型学習
教育は「やったつもり」ではなく、定着させる仕組みが必要です。
作業標準書で属人化を防ぐ
作業ごとに「標準動作」「注意点」「禁止事項」を明記した標準書を整備。
- 写真やイラストを多用し、外国人スタッフにも対応
- 改善提案があれば現場主導で即更新
- 標準書を「使えるツール」にすることで、事故を未然に防げます
安全文化を根付かせるマネジメント
安全は現場だけでなく、マネジメントの責任でもあります。
- KPIに「無事故日数」「ヒヤリ報告件数」「安全提案数」を組み込む
- 各エリアに「安全リーダー」を任命し、月1回のパトロールを実施
- 「無事故チーム表彰」「安全提案賞」などの表彰制度で意識を強化
安全を評価する文化が、現場の行動を変えます。
テクノロジーで安全を強化する
DXは安全対策にも活用できます。
テクノロジー × 教育 × 現場改善の融合が事故ゼロを加速させます。
海外事例から学ぶ安全対策
安全はグローバルスタンダード。日本でも仕組み化が急務です。
まとめ｜事故ゼロは仕組みと文化でつくる
物流の安全対策は、単なる注意喚起ではなく、仕組みと文化の構築です。
事故ゼロは理想ではなく、現場と経営が本気で取り組めば実現できる現実です。
